Holz ist ein erlesenes Material. Jeder Baum hat seine individuelle Note. Auch innerhalb einer Holzart ist zum Beispiel nicht jede Eiche oder Buche in Struktur und Farbe gleich. Aber gerade das, macht den Rohstoff Holz so reizvoll. Ein Parkettboden schafft eine gemütliche Wohnatmosphäre.
Was muss aber passieren, dass aus dem Holz eines Baumes ein haltbarer Boden wird? Welchen Weg geht das Holz vom Wald bis in die Wohnung? Aus welchem Wald kommt das Holz? Fragen und Produktionsprozesse die am Anfang jedes Parkettbodens stehen. Am Beispiel eines Buchenparketts wird der Weg Schritt für Schritt nachgegangen. Los geht es in einem alten Buchenwald an der Thüringisch-Hessischen Landesgrenze. Waldarbeiter haben die Buchen markiert, die gefällt werden sollen.
200 Jahre ist der Baum gewachsen. Das Fällen mit der Kettensäge dauert gerade mal fünf Minuten und der vierzig Meter hohe Baum liegt auf der Erde. Das Holz für Parkett in Deutschland stammt oft – aber nicht immer aus heimischen Holz. Der Bedarf an Parkettholz ist einfach zu hoch. Holz wird deswegen auch aus anderen europäischen Ländern eingeführt. Auch zertifiziertes – das heißt aus nachhaltiger und ökologischer Erzeugung stammendes - Tropenholz wird zu Parkett verarbeitet.
Doch zurück zum Buchenwald in Deutschland. Wenn in einem Wald Holz eingeschlagen wird, entsteht nur aus jedem zehnten Baum Parkett – das meiste Holz verbraucht die Möbelindustrie. Vor Ort im Wald wird die Qualität geprüft, der Stamm vermessen, zerteilt und abtransportiert. Große Rückemaschinen ziehen das Holz zu den Forstwegen. Im unwegsamen Gelände wird diese Arbeit auch von Rückepferden erledigt. Am Rand des Waldweges werden die Stämme gelagert. Von dort geht es weiter per LKW-Transport zum Sägewerk. Das Ziel: Ein großes Sägewerk in Thüringen. Dieses Sägewerk verarbeitet pro Jahr etwa 50.000 Buchenstämme zu Parkett.
Trocknung ist wichtig
In riesigen Rohholzlagern werden die Bretter schonend freiluftgetrocknet. Hier geben sie einen Großteil ihrer Feuchtigkeit ab. Dieser Prozess dauert mehrere Monate. Danach werden die Stämme weiter verarbeitet.
Dieser Prozess erfolgt fast vollständig automatisch. Lediglich ein Mitarbeiter überwacht und steuert den Sägevorgang. Messer schälen die Rinde vollautomatisch vom Stamm. Große Sägeblätter sägen das Holz vollautomatisch zu, Sägemehl und Rinde wird zu Heizmaterial verarbeitet, aus den Spänen entsteht Tierstreu. Um möglichst wenig Verschnitt bei den Stämmen zu haben, wird jeder einzelne mit Laser vermessen und dann optimal zu gesägt.
Viermal geht es vor und zurück, dann ist der runde Stamm eckig. Jetzt wird er in knapp dreieinhalb Zentimeter dicke Bretter zersägt. Für saubere Schnitte wird für diesem Vorgang die Bandsäge eingesetzt. Ein weiterer Mitarbeiter kontrolliert die einzelnen Stämme und bestimmt so, auf welcher Seite als nächstes gesägt wird.
Der Kern des Stammes kann in der Regel nicht genutzt werden. Also sägen sich die Maschinen von allen Seiten vorsichtig an den Kern heran. Je kleiner der Kern des Stammes ist, umso mehr hochwertige Bretter können gesägt werden. Der Kern selbst kann nicht für Parkett oder Möbel benutzt werden.
Sauber gestapelt werden die Bretter jetzt in die Trockenkammern transportiert. In diesen Kammern wird über mehrere Tage der Wassergehalt im Holz von jetzt noch 30 Prozent auf acht Prozent gesenkt. Das ist wichtig für die Qualität des Parketts. In den Kammern wird dem Holz so viel Feuchte entzogen, dass es die optimale Voraussetzung für die Verlegung in Innenräumen besitzt. Geringstes Schwind- und Quellverhalten ist das Ziel der Aktion. Ist das Holz zu feucht, reißen oder verziehen sich die Bretter später beim Verlegen.
Landhausdiele oder Schiffsparkett
Im nächsten Schritt verwandeln sich die exakt zugeschnitten Bretter in Parkett. Auf einer Sägeanlage werden die jetzt trockenen Bretter erneut mit Laserstrahlen vermessen, schlechte Stellen aussortiert. Faules Holz oder Stellen mit Wurmlöchern haben keine Chance bei der Weiterverarbeitung. Daraus wird Brennholz. Lange und gleichmäßig gewachsene Bretter werden zu zwei bis drei Meter langen Landhausdielen verarbeitet. Aus den anderen Teilen entstehen kürzere Stäbe. Diese werden zu Schiffsboden- oder anderen Mustern verarbeitet
Schnitt für Schnitt geht es weiter
In der nächsten großen Halle werden die sortierten Bretter endgültig zugeschnitten und anschließend gesäumt. Durch das Säumen erhalten alle Bretter einen geraden Rand. In der nächsten Halle werden die Bretter jetzt in dünnerer Schichten aufgeschnitten. Mit diesem Schnitt entsteht die Deckschicht, auf der man später läuft. Die Deckschicht ist zweieinhalb bis vier Millimeter dick. Während dieser Verarbeitungsschritte darf das Holz nicht weiter austrocknen, deswegen wird die Luftfeuchte in der Produktionshalle mit Hilfe von Verdampfern bei exakt 50% gehalten. Ist die Deckschicht fertig gesägt, erfolgt die nächste, strenge Qualitätssicherung.
Scanner prüfen das Holz auf Astlöcher, Unterschiede im Muster und auf Risse im Holz. Sind die Risse oder Astlöcher nicht zu groß, können diese Bretter durch Spachteln und anschließendem Schleifen durch einen Mitarbeiter gerettet werden.
Mehrschichtparkett entsteht
Danach geht es zur nächsten Maschine, die aus der Deckschicht den in Deutschland meistverkauften Parketttyp erzeugt – das Mehrschichtparkett. Wie der Name schon sagt, besteht es aus mehreren Schichten. Ganz oben die Deckschicht aus dem gesägten Buchenholz, dann die Mittelschicht , die aus einer Platte aus hochverdichteten Holzfasern, verklebt mit Leim besteht. Darunter kommt der sogenannte Gegenzug: Eine Platte, die aus dünnem Fichtenholz gesägt ist. Diese Lage ist sehr wichtig. Sie sorgt dafür, dass sich die ganze Parkettdiele später nicht verzieht. In einer Maschine werden die drei Schichten erhitzt und zusammengeleimt. Ist der Leim ausgehärtet, ist alles fest miteinander verbunden.
In Deutschland geht der Trend hin zum Mehrschichtparkett. Es ist nur etwa halb so teuer wie Massivparkett, das aus einer einzigen dicken Holzschicht besteht. Mehrschichtparkett lässt sich schneller verlegen und muss nicht unbedingt verklebt werden.
Exkurs Laminatherstellung
Laminatboden wird im Prinzip so hergestellt wie Mehrschichtparkett. Nur die Deckschicht besteht aus einen anderen Material, einer weiteren Hartfaserplatte. Auf diese Platte wird ein bedrucktes Papier gelegt.
Den Designern stehen hier unbegrenzte Möglichkeiten zur Gestaltung zur Verfügung: Holzstrukturen, Design-Muster und Farben – alles kann frei gestaltet werden. Auf das Papier kommt noch eine Schicht Kunstharz die beim Erhitzen und zusammenkleben aushärtet und klar wird.
Letzte Station für das Parkett: Versiegelung
Die Parkettdielen müssen jetzt noch zur letzten Station: Der Lackierstraße. Hier folgen drei Arbeitsschritte aufeinander, die sich bis zu achtmal wiederholen. Zuerst wird die Oberfläche in der Maschine geschliffen um sie zu glätten. Gutes Parkett zeichnet sich dadurch aus, dass es auf keinen Fall Höhenunterschiede zwischen den einzelnen Dielen gibt. Im nächsten Schritt wird zwischen Walzen entweder Lack oder Öl auf getragen. Je nachdem, welche Versiegelung gewünscht wird. Jeder Durchgang wird mit dem Aushärten der Versiegelung abgeschlossen. Dieser Prozess - Schleifen, versiegeln, aushärten - wird bis zu achtmal wiederholt. Mit jeder Schicht wird die Oberfläche härter, das Parkett wird widerstandsfähiger gegen die Einflüsse des Alltags.
Nach letzten Qualitätskontrollen ist der Weg vom Baum zum Boden beendet. Im Verkaufsraum wartet die Buche auf die allerletzten Schritte. Der Verkauf und das Verlegen in Ihrer Wohnung. Damit liegt der Boden im wahrsten Sinne des Wortes am Boden.
Zurück zur Übersicht »
